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煙氣凈化系統(tǒng)介紹

焊煙廢氣被風(fēng)機(jī)負(fù)壓吸入凈化機(jī)，大顆粒飄塵被均流板和初濾網(wǎng)過濾而沉積下來；進(jìn)入凈化裝置的微小級煙霧廢氣在裝置內(nèi)部被過濾。而帶有氣味的有機(jī)氣體被活性炭凈化單元吸附掉，*排出達(dá)標(biāo)氣體。

雙區(qū)式是指電離段與收集段，每個電離段由一系列鎢鋼線組成，在一系列接地板中間并通高壓直流電，大氣中的微粒在通過電離器的強(qiáng)力靜電場時被電離并帶有正或負(fù)電荷。

每個收集段由很多數(shù)量的平行板組成，通以高壓直流電（極性與電離器一致，但電壓減半）以形成電場，帶電微粒被接地板吸引同時也受到帶電板的驅(qū)趕，正因如此，當(dāng)氣流中含有帶電微粒時，可以被高效去除。

收集組件在保證氣流平穩(wěn)分布的情況下，需保證低速通過收集段?？諝饬鲃佑晌挥谑占M件后的風(fēng)機(jī)提供能量，推動空氣以特定的速度流動。

理論上，分離帶電粒子的電力與粒子帶電量及收集電場強(qiáng)度之積成正比。此電力的大小，就比重為1的1um粒子而言，為重力的3000倍；就比重為1的10um粒子而言，為重力的300倍；這就是雙區(qū)電場高效率的原因。

煙氣凈化系統(tǒng)技術(shù)特點(diǎn)

（1）高效：有效捕集不同粒徑的煙塵粒子，效率高，從根本上解決了污染轉(zhuǎn)移問題。(歐美發(fā)達(dá)國家均采用此技術(shù))

（2）靈活：模塊化凈化單元可以靈活組合，根據(jù)不同的凈化處理量及凈化率要求，單元數(shù)量可作適應(yīng)性調(diào)整。

（3）方便：模塊化凈化單元采用分體抽屜式全鋁結(jié)構(gòu)，易于安裝、維護(hù)，清洗特別方便。

（4）：靜電電源控制系統(tǒng)可自動調(diào)節(jié)電場強(qiáng)度，使凈化設(shè)備在長期運(yùn)行后仍保持較高的凈化率。

（5）安全：安全系統(tǒng)設(shè)計周密，檢修門被打開，高壓電源即自動切斷；高壓電源精心設(shè)計成環(huán)氧樹脂嚴(yán)密封閉單元體，使用安全可靠；采用了大型機(jī)所運(yùn)用的閃絡(luò)跟蹤技術(shù)，可配備遠(yuǎn)程控制系統(tǒng)，大大提高運(yùn)行運(yùn)行的安全系數(shù)。

（6）穩(wěn)定：靜電電源控制系統(tǒng)具有過流過壓自動保護(hù)裝置，保證設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行。

（7）經(jīng)濟(jì)：使用壽命長，節(jié)能高效(比傳統(tǒng)技術(shù)節(jié)能50%以上)、占地面積小。

產(chǎn)品介紹：

煙氣凈化系統(tǒng)雙相不銹鋼鮑爾環(huán)2507材質(zhì)在環(huán)壁上開了許多窗孔，使得填料塔內(nèi)的氣體和液體能夠從窗孔自由通過，所以填料層內(nèi)的氣體和液體分布情況較之拉西環(huán)有較大的改善，尤其是填料環(huán)內(nèi)表面容易被液體濕潤，使得內(nèi)表面得以充分利用。因此產(chǎn)品不但具有較大的通過能力和較低的壓降，而且塔的分離效率有所提高,操作彈性也有所增大。一般在同樣的壓降下，鮑爾環(huán)填料的處理能力較拉西環(huán)增加50%以上；在同樣的處理量下，鮑爾環(huán)填料的壓降僅為拉西環(huán)的一半。

產(chǎn)品特點(diǎn)：

煙氣凈化系統(tǒng)雙相不銹鋼鮑爾環(huán)2507材質(zhì)是一種高徑相等的開孔環(huán)型填料，它是在拉西環(huán)填料的基礎(chǔ)上，在環(huán)壁上開出帶有內(nèi)伸舌葉的的窗孔，每層窗孔有5個舌葉，每個舌葉內(nèi)彎指向環(huán)心，上下兩層窗孔的位置相反錯開，一般開孔面積約占環(huán)壁總面積35%左右。在未增加填料表面積的情況下，卻大大改善了填料層內(nèi)氣液兩相的流動情況，提高了填料的流體力學(xué)與傳質(zhì)性能。

案例分享

銅陵焦化廠擁有年處理粗焦油6000噸的生產(chǎn)裝置，系減壓間歇蒸餾工藝流程，焦油蒸餾塔直徑為Dg800，原采用25 × 25 × 2 · 5瓷拉西環(huán)填料，填料高度為7 · 36m。傳統(tǒng)的拉西環(huán)填料，由于其填料空隙率較低，流體阻力較高，泛點(diǎn)速度較低，加之在拉西環(huán)填料塔內(nèi)易使噴淋液在塔內(nèi)形成溝流并流向塔壁，從而降低了塔的處理能力。銅陵焦化廠對原焦油蒸餾塔進(jìn)行了技術(shù)改進(jìn)，選用金屬鮑爾環(huán)代替拉西環(huán)填料生產(chǎn)實(shí)踐表明，提高了萘、酚、洗油的集中度和中油、洗油餾分質(zhì)量，洗油餾分產(chǎn)量由原每釜僅400kg上升到800kg左右，粗酚產(chǎn)量也有所增加。每釜操作周期比原來縮短了近2小時。既節(jié)省了生產(chǎn)能耗，又提高了焦油處理生產(chǎn)能力，取得了良好效果。

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